Ubah Bahasa :
0 pelumasan, 0 biaya, 0 kekhawatiran: "GO ZERO"
.
Apa yang dimaksud dengan "GO ZERO"?
motion plastics adalah plastik berkinerja tinggi yang digunakan di seluruh industri - dan tidak memerlukan pelumasan setelah pemasangan.
Ini berarti tidak hanya penghematan pada gemuk dan oli pelumas yang mahal.
Pelanggan juga menghemat waktu perawatan, biaya personel, risiko pelumasan yang salah atau tidak memadai, downtime sistem, dan zat berbahaya yang berakhir di lingkungan atau saluran pembuangan. Kami menyebutnya: "GO ZERO"
Ketiga industri ini sudah mendapatkan manfaat dari "GO ZERO"
Teknik pertanian
Hal ini menghemat 22 titik pelumasan Lemken per pembudidaya.
Mesin konstruksi
Hal ini menghemat 220 siklus perawatan Huppenkothen per mini excavator.
Teknologi minuman
Hal ini memungkinkan Heineken Brazil untuk menghemat setara hingga 28 ton CO2 per tahun.
White paper: Studi bebas pelumasan oleh RWTH Aachen University dan semua kasus penggunaan
.
Dalam white paper ini, kami menunjukkan industri dan perusahaan mana saja yang telah berhasil menggunakan teknologi bearing bebas pelumasan dan bebas perawatan serta seberapa besar manfaat yang mereka dapatkan dari penghematan biaya.
Yang masuk dalam daftar ini adalah Heineken Brasil (teknologi minuman), KettenWulf (teknologi penggerak dan konveyor), dan Rockinger (teknik pertanian).
Topik lainnya:
- Berapa biaya pelumasan?
- Biaya pelumasan untuk industri dan lingkungan
- Bagaimana cara kerja plain bearings tanpa pelumasan?
- Kondisi pengoperasian untuk plain bearings tanpa pelumasan
Hal ini menghemat 22 titik pelumasan Lemken per pembudidaya.
"Waktu kerja yang dihemat pengguna dengan menggunakan bearing bebas perawatan saja sudah merupakan argumen yang sangat kuat untuk bearing plastik bagi kita saat ini. Kami akan terus mengandalkan plain bearings igus di masa mendatang. Karena kami berkomitmen untuk mempertahankan apa yang telah terbukti bagus."
Lars Heier - Kepala Pemasaran di Lemken
.
Lemken GmbH & Co. KG
mengkhususkan diri dalam pembuatan peralatan pertanian. Ini termasuk Karat 9, pembudidaya intensif dengan panjang tines hingga 30 cm. Untuk mencegah kerusakan pada alat ini, tines akan membelok ketika terkena kekuatan yang berlebihan, seperti dari batu-batu di tanah.
Masalah
Untuk memastikan gerakan defleksi, bearings metal digunakan pada semua tine. Namun, bearings logam harus dilumasi hingga satu jam setiap hari. Kegagalan untuk melakukannya akan menyebabkan korosi dan keausan.
Solusinya
Bearings iglidur yang digunakan saat ini beroperasi sepenuhnya tanpa pelumasan eksternal, karena materialnya mengandung pelumas padat yang dapat melumasi sendiri. Hal ini tidak hanya menghemat waktu petani di kemudian hari, tetapi ia juga mendapat manfaat dari kapasitas bantalan beban yang tinggi, kerentanannya yang lebih rendah terhadap kotoran, dan masa pakai yang lebih lama dari plain bearings.
Bagaimana jika ...
... setiap pembudidaya di Jerman dikonversi ke teknologi bearing bebas pelumasan?
.
invert_colors_off
€600,000
Penghematan biaya pelumas
person
€2.397.940
Penghematan biaya personalia
access_time
110,250 jam
Waktu perawatan yang dihemat
public
47,618kg
Penghematan setara CO2
.
local_drink
2,600,000 liter
Air tawar yang lebih sedikit terkontaminasi karena polutan
nature
19,268 hektar
Tanah tidak terlalu terkontaminasi akibat pembuangan polutan
Potensi apa lagi yang ada untuk teknologi bebas pelumasan dalam industri pertanian?
.
.
1 Penyesuaian monitor di dalam kabin
... dengan pemandu rel yang melengkung dan bebas pelumasan di dalam kabin traktor.
.
2 Coupling pelindung keausan
... dengan insert bebas pelumasan pada coupling trailer.
.
3 Panduan kabel untuk penyemprot lapangan
... dengan energy chain yang kuat untuk pemanduan media yang aman di lingkungan berdebu dan kotor.
.
Hal ini menghemat 220 siklus perawatan per excavator mini per tahun bagi Huppenkothen.
.
Hanya dengan empat bearing point pada sambungan antara lengan dan bucket excavator, yang diubah menjadi bearings polimer bebas pelumasan, pengguna dapat menghemat 220 siklus perawatan dan 36,7 jam waktu perawatan per alat berat per tahun.
.
Huppenkothen GmbH
... adalah supplier ekskavator compact, ekskavator mini, dan peralatan kecil serta kendaraan konstruksi lainnya.
Masalahnya
Pada ekskavator, bearing points antara stick dan bucket ekskavator terpapar pada gaya yang tinggi dan kondisi lingkungan yang keras. Soket baja sering kali masih digunakan di sini, yang harus dilumasi setiap hari untuk memastikan pengoperasian yang lancar dan keausan yang rendah.
Solusinya
Empat bearing bebas pelumasan yang terbuat dari polimer berkinerja tinggi menggantikan bearing logam pada sambungan antara lengan dan bucket. Hal ini tidak hanya menghemat 220 operasi perawatan per tahun, tetapi juga menghemat biaya tinggi bagi pengguna untuk melumasi gemuk. Risiko pelumasan yang tidak mencukupi atau tidak tepat juga berkurang.
Bagaimana jika...
... setiap ekskavator di Jerman dikonversi ke teknologi bearing bebas pelumasan?*
.
invert_colors_off
€1.610.400
Penghematan biaya pelumas
person
€14.607.520
Penghematan biaya personalia
access_time
671,610 jam
Waktu perawatan yang dihemat
public
116,189kg
Penghematan setara CO2
.
local_drink
2,600,000 liter
Air tawar yang lebih sedikit terkontaminasi karena polutan
nature
19,268 hektar
Tanah tidak terlalu terkontaminasi akibat pembuangan polutan
Potensi apa lagi yang ada untuk operasi bebas pelumasan pada mesin konstruksi?
.
.
1 Bearings dalam sistem lengan
... misalnya dengan bearings polimer iglidur G untuk gerakan lengan bebas pelumasan.
.
2 Bearing points pada sasis
... dengan bearing heavy-duty yang sepenuhnya bebas pelumasan dan bebas perawatan yang terbuat dari bahan serat komposit.
.
3 Pemandu kabel di kursi
... dengan energy chain polimer yang kuat dan bebas korosi untuk pemandu media yang aman.
.
Hal ini memungkinkan Heineken Brazil untuk menghemat hingga setara 28 ton CO2 per tahun.
.
Dengan mengganti 600 bearings radial pada teknologi konveyor di satu cabang Heineken, grup ini telah menghemat setara 180 kg CO2 per tahun.
.
Heineken Brasil
... adalah cabang Brasil dari total 160 cabang merek bir Heineken yang terkenal di dunia.
Masalahnya
Pabrik pembotolan modern dapat mengisi hingga 70.000 botol per jam. Proses ini membutuhkan banyak sekali bagian yang bergerak, seperti pada teknologi konveyor. Hingga saat ini, Heineken Brazil harus secara teratur memeriksa dan melumasi ulang 600 bearing radial pada conveyor belts.
Solusinya
Bearing polimer sekarang digunakan dalam teknologi konveyor. Di masa depan, bearing ini tidak perlu lagi dilumasi atau diservis selama pekerjaan pemeliharaan. Dengan demikian, Heineken Brasil dapat menghemat 1.560 jam waktu perawatan per tahun dan €2.815,49 untuk biaya pelumas saja.
Bagaimana jika ...
... setiap cabang Heineken menggunakan teknologi bearing bebas pelumasan pada teknologi konveyornya?
.
invert_colors_off
€450.478
Penghematan biaya pelumas
person
€5.428.800
Penghematan biaya personalia
access_time
249,600 jam
Waktu perawatan yang dihemat
public
28,814kg
Penghematan setara CO2
.
local_drink
75,000,000 liter
Air tawar yang lebih sedikit terkontaminasi karena polutan
nature
546,500 hektar
Tanah tidak terlalu terkontaminasi akibat pembuangan polutan
Aplikasi potensial apa lagi yang tersedia untuk teknologi bebas pelumasan dalam engineering minuman?
.
.
1 Roller bearing
... dengan rol konveyor xiros untuk conveyor belts bebas pelumasan.
.
2 Belt bearings
... dengan igubal flange mounted bearings bebas perawatan untuk operasi kering.
.
Penyesuaian 3 lajur
... dengan gearbox Apiro yang modular dan ekonomis.
.
*Asumsi untuk penskalaan:
Teknik pertanian
- Sekitar 37.500 mesin dan perangkat untuk pengolahan dan pemeliharaan tanah diproduksi setiap tahun di Jerman, >20% di antaranya adalah pembudidaya
- Dengan asumsi masa pakai 15 tahun dan produksi tahunan 500 pembudidaya dengan plain bearings
- Biaya tenaga kerja rata-rata untuk karyawan di Jerman: €45.240 pada 2.080 jam per tahun
Mesin konstruksi
- Kira-kira 91.500 ekskavator di Uni Eropa, >20% di Jerman, >18.300 ekskavator dengan bearing radial
- Asumsi sekitar 80,52 ton pelumas
- Biaya tenaga kerja rata-rata untuk karyawan di Jerman: €45.240 pada 2.080 jam per tahun
Teknologi minuman
- Lebih dari 160 lokasi Heineken di seluruh dunia menggunakan conveyor belts, menghemat sekitar 20 ton pelumas
- Biaya tenaga kerja rata-rata per karyawan di Jerman: €45.240 dengan 2.080 jam per tahun