Mengapa perusahaan melakukan kesalahan over-engineering

Fungsionalitas yang lebih baik, lebih banyak standar, modularitas, dan total biaya kepemilikan yang rendah dengan harga yang wajar: ini adalah ringkasan singkat tentang apa yang diharapkan oleh perusahaan di semua industri dari produsen mesin dan pabrik mereka dan apa yang mereka harapkan dari pemasok parts dan komponen. Konsekuensinya: tension antara engineering dan pengendalian semakin meningkat. Bukan hanya baru-baru ini bahwa departemen pembelian telah diminta untuk menjaga agar biaya pembelian untuk parts atau modul outsourced tetap rendah. Kebanyakan pembuat keputusan tidak menyadarinya - meskipun dialog erat dengan departemen pembelian - adalah bahwa pilihan pemasok yang memiliki pengaruh yang menentukan pada biaya. Studi [1] menunjukkan bahwa pelanggan sering menghasilkan biaya tambahan ketika membuat keputusan berdasarkan biaya antara dua pemasok.
Namun, ada juga fenomena di pihak kontraktor yang berdampak negatif pada biaya dan dapat merusak hubungan bisnis yang baik antara penyedia layanan dan pelanggan yang tumbuh dari waktu ke waktu: over-engineering. White paper ini membahas apa yang ada di balik fenomena ini, di mana kemungkinan penyebabnya terletak dan solusi apa yang tersedia.

Perangkap biaya: perencanaan di luar spesifikasi

Pada awal pengembangan produk, banyak perusahaan tidak menganggap over-engineering internal sebagai pemicu biaya. Ini juga dapat dijelaskan dengan berbagai antarmuka - dialog teknis antara engineers pelanggan dan supplier's design engineers bukanlah proses yang sederhana. Ini memiliki konsekuensi, karena tidak ada yang namanya proses pengembangan produk. Perusahaan memikirkan fleksibilitas dan ketangkasan. Misalnya, design engineers secara kasar mengorientasikan diri mereka pada apa yang diajarkan dalam studi teknik mesin. [2]. Ini adalah proses pengembangan produk yang antara lain didasarkan pada pedoman German Scientific Society untuk Pengembangan Produk (WiGeP) dan secara kasarnya dibagi menjadi beberapa fase berikut:

• Perencanaan produk (penilaian kebutuhan, pembuatan ide, studi kelayakan)
• Pengembangan produk (dimensi, desain)
• Produksi (perencanaan produksi, manufaktur, assembly, commissioning)
   

Juga mengejutkan bahwa proses pengembangan produk jarang dianggap sebagai bagian dari siklus masa pakai produk. Konsekuensinya adalah bahwa pengoperasian, pemeliharaan dan, yang tak kalah pentingnya, pembuangan atau daur ulang produk tidak cukup dipertimbangkan. Ini juga mendorong over-engineering. Contoh praktis [3] mengilustrasikan konsekuensinya: seorang engineer harus mengoptimalkan konsep produksi. Itu adalah proses yang sepenuhnya otomatis di mana spons bocor dimasukkan ke dalam produk akhir di stasiun. Proses ini tidak memerlukan kekuatan yang sangat tinggi - proses pick-and-place klasik. Namun, menurut engineer, rangka dasar, yoke plate dan kolom yang menopang sumbu pneumatic dirancang seolah-olah spons harus di kompresi dengan 10.000 Newton. Menurut ahli, desain mesin yang lebih ringan dan lebih hemat biaya sudah cukup untuk kebutuhan pelanggan. Konsekuensinya adalah biaya tambahan untuk material dan konstruksi. Nilai tambah adalah nol.
 

Tanpa dialog, komentar yang membangun bisa menjadi hal yang baik.

Dapat diasumsikan bahwa dilema dapat dihindari dengan komunikasi yang lebih baik. Lagi pula, apakah produk yang dikembangkan benar-benar memenuhi semua spesifikasi pelanggan hanya dapat dinilai setelah penjualan dan evaluasi angka penjualan dan margins kontribusi. Meskipun perangkat lunak, analisis dan asumsi memberikan dukungan dalam tahap perencanaan, tidak ada kepastian sebelum commissioning dan produksi yang sukses.
Ini adalah garis yang bagus untuk perusahaan: mereka tidak boleh mengembangkan produk yang melampaui kebutuhan pelanggan mereka, juga tidak boleh berhenti saat ingin meningkatkan teknologi mereka.
Sekarang diketahui bahwa pengetahuan yang tepat tentang kebutuhan pelanggan diperlukan untuk menghindari over-engineering. Hanya identifikasi kepentingan pelanggan yang melindungi terhadap investasi waktu dan materi dalam perkembangan yang salah. Alat simulasi atau yang disebut analisis gabungan dapat membantu.
 

Tren: persyaratan pendaftaran survei pelanggan

Studi kasus [4] menjelaskan: sistem cerdas untuk mengevaluasi kebutuhan pelanggan sangat diperlukan untuk melawan tekanan biaya yang konstan [5]. Berdasarkan hal ini, spesialis motion plastics® igus® melakukan analisis internal di pasar sasarannya dengan tujuan mengembangkan produk yang semakin mendekati kebutuhan pelanggan dan menghindari over-engineering. Manfaat bagi industri adalah bahwa biaya berkurang atau lebih banyak teknologi tersedia untuk jumlah investasi yang sama. Dengan menyesuaikan parameter dan pengetahuan tentang kebutuhan pelanggan dan persyaratan peraturan, total biaya kepemilikan untuk pelanggan akhir berkurang dalam kasus yang terbaik.
Survei di seluruh industri, yang dilakukan oleh pengembangan bisnis dan manajer produk dari spesialis motion plastics®, menyoroti faktor-faktor yang paling penting bagi pelanggan saat membeli komponen dan mesin:

• Kekuatan suatu produk dan menghasilkan masa pakai yang lebih lama
• Menghemat lebih banyak ruang instalasi saat komponen dipasang di mesin
• Mengurangi tingkat kebisingan di pabrik atau di produksi
• Mengurangi berat produk
• Mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk instalasi pada sistem
• Meminimalkan upaya perawatan/interval komponen/parts mesin
• Mengurangi total biaya kepemilikan (pengadaan, pengoperasian, pemeliharaan, pembuangan)

 

Hasil yang mengejutkan dan variasi antar sektor

Memang benar bahwa pengambil keputusan teknis di semua sektor mementingkan kekuatan dan daya tahan. Namun, para engineers yang di survei dari bidang permesinan konstruksi, railways atau offshore tidak terlalu tertarik  pada ruang pemasangan  komponen yang diperlukan, yang hanya masuk akal jika dilihat dari ukuran pabrik.
Dalam hal kebisingan, para engineers di bidang teknologi medis, otomotif atau industri aerospace pada khususnya, mementingkan kesempurnaan, sedangkan untuk responden lain memainkan peran yang agak kurang penting. Industri di mana kebisingan tidak relevan menggunakan komponen standar yang ditetapkan dengan rasio harga-kinerja yang baik.
Hal ini mirip dengan masalah berat: meskipun memainkan peran sentral bagi desainer dalam teknologi aerospace, itu adalah faktor sekunder bagi para engineers di industri lain. Di sini juga, pelanggan akhir dapat menghemat biaya pengadaan dan igus® secara sadar dapat mengatasi over-engineering. Sangat mengherankan bahwa untuk hampir setengah dari semua perusahaan responden dari total 25 industri yang di survei, masalah waktu pemasangan kurang penting dan interval perawatan juga memainkan peran yang agak kecil.

Kesimpulan

Topik over-engineering telah tiba di industri. Instrumen seperti analisis conjoint mendukung pelanggan dan penyedia layanan sama-sama berjalan di garis tipis antara kesempurnaan teknis dan produksi yang hemat biaya. Perusahaan industri dan pemasok hanya dapat bertahan dalam persaingan global yang semakin ketat jika mereka berkonsentrasi pada kompetensi core mereka. Ini juga termasuk pencarian aktif dan menghindari over-engineering.
Tetapi tidak di semua tempat: dalam teknologi medis, misalnya, banyak produk dan sistem teknologi digunakan langsung atau pada manusia. Kesempurnaan, perhatian terhadap detail, dan sedikit lebih banyak keamanan adalah prioritas. Di sini, para ahli di industri tentu menghargai over-engineering. [6]